超声波塑料焊接机参数设置

　　振幅A、静压力F及焊接时间t，此外还应考虑超声波功率的选择以及各参数之间的相互影响。在超声波焊接中，点焊应用得最普遍，下面以点焊为例讨论各参数对焊接质量的影响。　　

超声波振动频率

  振动频率主要是指谐振频率的数值和谐振频率精度。振动频率一般在15～75kHz之间。频率的选择应考虑被焊材料的物理性能和厚度，焊件较薄的选用比较高的振动频率；焊件较厚、焊接材料的硬度及屈服强度较低时选用较低的振动频率。这是由于在维持声功能不变的前提下，提高振动频率可以降低振幅，因而可降低薄件因交变应力引起的疲劳破坏。振动频度对焊点抗剪强度有影响，材料越硬、厚度越大时，频率的影响越明显。应注意，随着频率的提高，高频振荡能量在声学系统中的损耗将增大，因此大功率超声波点焊机的频率比较低，一般在15～20kHz范围内。振动频率的精度是保证焊点质量稳定的重要因素，由于超声波焊接过程中机械负荷的多变性，会出现随机的失谐现象，造成焊接质量不稳定。　　

焊接时间

　　焊接时间对接头质量有很大影响，焊接时间太短时，表面的氧化膜来不及被破坏，只形成几个凸点间的接触，则接头强度过低，甚至不能形成接头。随着焊接时间的延长，焊点强度迅速提高，在一定的焊接时间内强度值不降低。但当超声波焊接时间超过一定值以后，焊点强度反而下降，这是由于焊件的热输入量过大，塑性区扩大，上声极陷入焊件，除了降低焊点的截面积以外，还容易引起焊点表面和内部产生裂纹。从图17中还可以看出，对于不同的静压力，获得接头最佳强度所需的焊接时间不同，增大静压力的数值，可在某种程度上缩短焊接时间。　　

振幅A

　　振幅是超声波焊接工艺中基本的参数之一，它决定着摩擦功率的大小，关系到焊接面氧化膜的去除、接合面的摩擦产热、塑性变形区域的大小及塑性流动层的状况等。因此，根据被焊材料的性质及其厚度正确选择振幅的数值是获得高可靠接头的前提。振幅的选用范围一般为5～25μm，小功率超声波焊机一般具有高的振动频率，但振幅范围较低。低硬度的焊接材料或较薄的焊件应选用较低的振幅；随着材料硬度及厚度的提高，所选用的振幅也应相应提高。这是因为振幅的大小对应着焊件接触表面相对移动速度的大小，而焊接区的温度、塑性流动以及摩擦功的大小又由该相对移动速度所确定。对于具体的焊件，存在一个合适的振幅范围。图15为铝镁合金在不同振幅值下焊点强度的试验结果。当振幅A为17μm时，焊点抗剪强度最大，振幅减小，强度随之降低。当振幅小于6μm时，已经不能形成接头，即使增加振动作用的时间也无效果。这是因为振幅值过小，焊件间相对移动速度过小所致。当振幅值超过17μm时，焊点强度反而下降，这主要与金属材料内部及表面的疲劳破坏有关，因此振幅过大，由上声极传递到焊件的振动剪力超过了它们之间的摩擦力，声极与工件之间发生相对的滑动摩擦，并产生大量的热和塑性变形，导致上声极嵌入焊件，使有效接合截面减少所致。超声波焊机的换能器材料和聚能器结构决定了焊机振幅的大小，当它们确定以后，要改变振幅，一般是通过调节起声波发生器的电参数来实现。此外，振幅值的选择与其他参数有关，应综合考虑。必须指出，在合适的振幅范围内，采用偏大的振幅可大大缩短焊接时间，提高焊接生产效率。
　　

超声波焊接的主要参数有振动频率、焊接时间和静压力